Metathese – Anlage zur Riechstoffherstellung, USA

Der Bau einer Metathese-Anlage in South Carolina in den USA, mit der Riechstoffe produziert werden, erfolgte auf Grundlage der Pilotanlage, die in der Entwicklungsabteilung des Kunden im Technikum entstanden war. Die Skalierung in die Serienproduktion erfolgte nach US-amerikanischen Standards und mit lokalen Dienstleistern.

Bei dem anspruchsvollen chemischen Verfahren erfolgt eine katalytische Ringöffnung auf Festbettreaktoren, um einen makrozyklischen Moschusriechstoff zu produzieren. Zum Planungsumfang zählten das Betriebstanklager, die Lösemittelrückgewinnung mit Verdampfer und Brüdenkompression, die großtechnische Lösung zum Regenerieren des Katalysators sowie die destillative Aufreinigung des Rohprodukts.

Regenerative Nachverbrennung (RNV)

Bei der Produktion von Aromen und Riechstoffen besteht eine besondere Herausforderung: Die geruchsintensive Abluft stammt von einer Vielzahl verschiedenster Stoffe und Stoffgruppen, die oft in Kampagnen in schneller Reihenfolge hintereinander weg verarbeitet werden. Bei dem Projekt hat Tesium deshalb verschiedene Methoden zur Abluftbehandlung technisch und wirtschaftlich eingehend untersucht. Die thermische Oxidation stellte sich als beste Lösung heraus: Die unregelmäßig anfallenden organischen Stoffe werden so am schnellsten und sichersten gereinigt.

Tesium entschied sich dabei für die regenerative gegenüber der thermischen Nachverbrennung, weil für letztere keine Wärmeabnehmer vorhanden waren und so weniger Zusatzenergie zugeführt werden musste. Die Planung und Konstruktion der Anlage ermöglichte dem Kunden zudem zusätzliches Einsparpotential, weil er zwischen Erdgas und Lösemittel im Zuge der Abfallverwertung als Zusatzbrennstoff wählen kann.

Extraktion von Naturstoffen für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie

Für einen Kunden hat Tesium drei Anlagen geplant und gebaut, die eine Vielzahl sehr unterschiedlicher, hochwertiger Naturstoffe wie Blätter, Wurzeln, Kräuter, Gewürze, Rinden oder Samen extrahieren. Im Anschluss destillieren bzw. rektifizieren sie die Extrakte, um Naturextrakte, Aromen und Extraktiv-Grundstoffe für die Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie zu gewinnen. Dabei hat das Unternehmen räumliche Restriktionen im Bestand berücksichtigt und die Anlagen optimal in die vorhandene, betriebliche Infrastruktur und die präzise Wägetechnik eingebunden.

Das Projekt besteht aus drei Klein-Extrakteuren bzw. Perkolatoren mit einem Volumen von 0,25 – 0,5 m³, die als „Eintopf-Anlage“ für die meist faserigen Pflanzenteile konzipiert wurden. Sie dienen gleichzeitig als Destillationsblase, mit der die Stoffe schonend unter Vakuum destilliert bzw. rektifiziert werden. Außerdem sind sie mit einer automatisierten Dosierwägetechnik ausgestattet. Die Brüden-Kondensation über den Destillationskolonnen erfolgt zweistufig mit Kühlwasser und Kühlsole. Nach nur fünf Monaten Bauzeit waren drei Anlagen, die sich über drei Etagen erstrecken, mit Stahlbau, Anbindung an Dampf, Kühlwasser und Kühlsole, Wägezellen und programmierter Steuerung betriebsbereit.

Re-Engineering eines Tanklagers für organische Chemikalien nach dem Wasserhaushaltsgesetz

Bei dem Projekt wurde ein Betriebstanklager für organische Rohstoffe und Zwischenprodukte schrittweise modernisiert – ein typisches Brownfield-Engineering-Projekt, bei dem die bauliche Grundsubstanz erhalten wurde. Die Modernisierung fand während laufender Produktion statt, alle Anforderungen nach dem Wasserhaushaltsgesetz mussten erfüllt, Behälter ersetzt oder nach der Re-Montage sicherheitstechnisch ausgestattet und neu verrohrt werden. Die Anlage hatte zudem eine komplexe Infrastruktur: 48 oberirdische Tanks im Lager versorgten über feste Rohrleitungen ein Produktionsgebäude mit zwölf Reaktions- und Destillations- sowie eine Freianlage mit ebenfalls zwölf Batch-Mehrzweckanlagen. Das Re-Engineering musste die volle Anlagensicherheit garantieren und dabei Produktverwechselungen ausschließen. Tesium hat dazu den „Rohrbahnhof“ in den Mittelpunkt gestellt, der jede Prozessanlage mit jedem Tank verbindet. Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter erstellten eine detaillierte sicherheitstechnische Betrachtung und auf dieser Grundlage ein Automatisierungskonzept.

Eine Ölmühle, zwei Produkte: Bioenergie und Lebensmittelproduktion

Seit 2007 produziert die von Tesium projektierte und errichtete Ottensteiner Ölmühle Rapsöl, das erfolgreich als biogener Kraftstoff oder Heizstoff für Blockheizkraftwerke verkauft wird. Als zusätzliches Standbein wollte der Kunde ein weiteres Produkt einführen: kaltgepresstes Rapsöl – in seiner nativen Form ein hochwertiges, gesundes Lebensmittel. Tesium optimierte die Anlage, um auch hochwertige Lebensmittel produzieren zu können.
Ein Vorteil war, dass Tesium schon bei der Planung des Bioenergie-Projektes lebensmittelgerechte Standards umgesetzt hatte. Die Ölmühle genügte in einem Audit den hohen Ansprüchen des IFS International Food Standard. Nach wenigen technischen Optimierungen durch Tesium bestand die Ölmühle auf Anhieb die Lebensmittel-Erstzertifizierung mit dem Ergebnis „Höheres Niveau“. Heute steht das vielfach prämierte Speiseöl im Supermarktregal.

Feinchemie-Anlage: Steuerungs-Upgrade mit Siemens PCS 7

Für Symrise sollte die Steuerung einer Feinchemie-Anlage auf einen neuen Stand gebracht werden. Die Anforderungen waren hoch: Bei der Umstellung des Prozessleitsystems mussten alle Möglichkeiten für zukünftige Prozessanalysen und -optimierungen in enger Zusammenarbeit mit dem Produktionsbetrieb zu berücksichtigen. Die Ausbeute und die Produktqualität sollten steigen, die Anlagen und die Verfahrenssicherheit optimiert werden. Da es sich außerdem um eine Multi-Purpose-Anlage handelte, stieg die Komplexität.
Symrise legte großen Wert darauf, die neu konzipierte Prozessautomatisierung nicht nur sehen zu können, sondern im Vorfeld möglichst tiefgehend zu testen. Tesium als Siemens Solution Partner setzte das Projekt so um, dass reibungslos und mit geringem Stillstand auf das flexible Prozessleitsystem SIMATIC PCS 7 umgestellt werden konnte.